BMW i3: il processo produttivo in video

La BMW i3 è protagonista di tre nuovi video nei quali l’attenzione si focalizza sul suo processo produttivo. La prima compatta elettrica del marchio tedesco è stata presentata quest’estate durante un evento tenutosi contemporaneamente a Pechino, New York e Londra. Successivamente è stata poi esposta al Salone di Francoforte 2013. L’architettura della BMW i3 è basta su due elementi: il primo è il modulo di guida Drive in alluminio in cui sono integrati il motore, lo chassis, l’accumulatore di energia, le funzioni strutturali e di protezione anticrash. Il secondo è il modulo Life, in materiale sintetico rinforzato in fibra di carbonio, che forma l’abitacolo. La i3 nasce da una fibra tessile termoplastica a base di poliacrilonitrile, prodotta nello stabilimento di Moses Lake (USA).

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In seguito a un sofisticato processo di lavorazione vengono creati singoli filamenti di fibra con uno spessore di 0.007 millimentri, che per l’applicazione in campo automobilistico vengono uniti a gruppi di 50mila. Successivamente i fasci di fibre prodotti a Moses Lake in volumi industriali vengono trasformati in strutture tessili nello stabilimento di Wackersdorf. I panni di fibra a orientamenti differenti vengono posati uno sopra l’altro, creando dei cosiddetti stack, degli strati di panni sovrapposti e successivamente tagliati. Questo è il materiale di partenza per la produzione dei componenti in CFRP negli stabilimenti BMW di Landshut e di Lipsia. La fibra viene tagliata e i singoli pezzi vengono uniti, così da ottenere un componente di dimensioni più grandi.

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Il passo successivo consiste nell’aggiunta di resina ad alta pressione attraverso il processo RTM (Resin Transfer Moulding), ottenendo così la forma e la resistenza del pezzo finito. Ulteriori fasi del processo sono i lavori di finitura, come il taglio di precisione della sagoma del componente. L’intera struttura di base del modulo in CFRP viene realizzata con 150 componenti. Durante il processo di unione i singoli componenti vengono uniti senza contatto diretto con eccezione di una linea d’incollaggio ad alta precisione. Nello specifico la colla si può lavorare solo per 90 secondi dopo l’applicazione e impiega un’ora e mezza per indurirsi. Complessivamente ogni BMW i3 ha una linea d’incollaggio lunga 160 metri.

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A Lipsia viene inoltre realizzata la carrozzeria: il tetto è in CFRP riciclato mentre tutti gli altri componenti sono in materiale sintetico. Bisogna inoltre segnalare che il 25 percento dei materiali utilizzati per i componenti termoplastici esterni è stato riciclato oppure prodotto da materie prime rinnovabili. Lo stabilimento di Dingolfing si occupa invece della produzione del supporto strutturale del modulo Drive in alluminio e delle batterie agli ioni di litio mentre il motore elettrico in grado di erogare una potenza pari a 170 CV “nasce” a Landshut. L’assemblaggio finale avviene a Lipsia, dove la i3 si aggiunge poi alle altre vetture BMW prodotte nello stabilimento per i controlli di qualità.

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